En e I P e r ú a Io Iar go de I t ie m po:

▪       IN A N TIC        1 9 6 2 −  1970

▪	IT INTEC	1 9 7 0 –	1992
▪	IN D ECO P I	1 9 9 2 –	2014
▪	IN A C AL	2 0 1 4 –	has t a Ia fe c ha

EI 11 de 5uIio de 2014 se pr omuIga Ia Ley 30 2 24 que c re a eI Sist em a Nac ionaI de CaIidad y eI Ins t ituto Nac ionaI de CaIidad o IN A C A L.

EI Sis t e ma N ac ionaI de C aIidad( SN C)compre nde:

▪   EI C ons e j o N ac ionaI par a Ia C aIidad

▪   EI I ns t it uto N ac ionaI de C aIidad

▪   Ent idade s P úbIic as y P r iv adas Re Iacionadas

En el Perú a lo largo del tiempo: 

INANTIC 1962 - 1970 

ITINTEC 1970 – 1992 

INDECOPI 1992 – 2014 ¡ INAC AL 2014 – has t a la fec ha El 11 de Julio de 2014 se promulga la Ley 30224 que crea el Sistema Nacional de Calidad y el Instituto Nacional de Calidad o INACAL. El Sis tema Nacional de Calidad(SN C)compre nde: ¡ El C onsej o Nac ional para la Calidad 

El Instituto Nacional de Calidad 

Entidades Públicas y Privadas Relacionadas

COMITÉ TÉCNICO DE CEMENTOS CALES Y YESOS o Sect r Producción: representantes de las fábricas de cemento y afines. o Sector Técnico: representantes de la academia, investigación, laboratorios. o Sector Consumo: representantes de ministerio de transportes y vivienda y premezclado. NTP de Requisitos 38 NTP de Mé to dos de Ensayo 66 NTP de Muest reo y Recepción 2 NTP de Definiciones 2

HISTORIA

• Las construcciones d e concreto con cemento Portland se inician en el Perú en la segunda década del siglo XX, utilizando elementos estructurales d e acero . 
• En la década d e 1920 a 1930 se generaliza la construcción con concreto armado, y se presenta un gran desarrollo d e edificios, plazas y pistas algunas aún vigentes: Hotel Bolívar, Sociedad d e Ingenieros; Banco d e la Reserva, La Casa Wiesse, así como la Av. Venezuela. 
• A partir del año 1971 en que el ACI publica su Código 318 que incluye el diseño sismo resistente, se comienza a utilizar e incorporar sus disposiciones para posteriormente editar nuestra norma E.060 CONCRETO ARMADO.  
• Los diferentes terremotos que han asolado nuestro país han permitido realizar las investigaciones y estudios para actualizar Nuestra norma E.060.

Cemento Portland. 

En la industria cementera, las materias primas empleadas para la obtención de los cementos son la piedra caliza y arcillas, en una proporción de 3 a 1, junto con otros productos que contengan óxido de aluminio y óxido de silicio. De todo ello resulta una composición final del cemento de: un 60% de cal – 5% de hierro – 35% de óxidos (19% de óxido de silicio, 8% de óxido de aluminio,5% de óxido de magnesio y 3% de trióxido de azufre.) La obtención por vía seca del cemento Portland puede dividirse en tres grandes fases: 1.operaciones previas. Incluyen las operaciones de secado, molienda y dosificación a las que se someten las materias primas antes de introducirlas dentro del horno. En el secado se elimina el exceso de humedad, para lo que pueden aprovecharse los gases procedentes del horno de calcinación, y en la molienda se trituran los materiales hasta fragmentos de diámetro inferior a 0.1mm. Materiales de construcción.

 obtención del clinquer . Es el término con que se designa el producto granulado que se obtiene de una mezcla suficientemente fina y homogénea de caliza y arcilla. Para la obtención del clinquer se hace uso de hornos rotativos. Las materias primas se introducen por su parte superior, ya sea en forma de polvo seco de roca o como pasta húmeda hecha de roca triturada. La clinquerización del material se produce entre los 1.250º y 1500º. El material tarda unas seis horas en pasar de un extremo a otro del horno. Posteriormente, el clinquer se somete a un proceso de enfriamiento, durante el cual se le suele añadir una pequeña cantidad de yeso que permite regular el tiempo de fraguado del cemento. 3. molienda del cemento. El clinquer, una vez enfriado, sufre un proceso de molienda, y cuando se ha alcanzado el tamaño de grano adecuado, se homogeneiza y se almacena en silos para su empaquetado y distribución. El cemento debe conservarse en lugares cerrados, sin corrientes de aire y elevados del suelo, ya que el cemento es muy higroscópico. 

Hay otros tipos de cementos, como los cementos de fraguado rápido, a veces llamados cementos de dureza extrarrápida, se consiguen aumentando la proporción de silicato tricálcico, de forma que algunos de estos cementos se endurecen en un día al mismo nivel que los cementos ordinarios lo hacen en un mes. 

Propiedades y usos: 

• Buena resistencia al ataque químico. 
• No es atacado por el agua ni por agentes atmosféricos ni a agentes biológicos. 
• Resistencia a temperaturas elevadas. 
• Refractario. 
• Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. 
• Con el tiempo aumenta la porosidad. 
• El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) debe tenerse en cuenta a la hora de calcular la resistencia a esfuerzos y pesos del cemento y no será mayor de 40N/mm2. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico. 
• Fraguado: Normal 2-3 horas. 
• Endurecimiento: muy rápido. 
• En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia. 
• Estabilidad de volumen: no varía sus dimensiones. 

Aplicaciones 

• Hormigón, amasado con arena, grava y agua. Alcantarillados, zonas de vertido industrial, depuradoras. Carreteras,…. Como mortero de unión en construcciones, amasado con arena y agua. Como mortero para lechadas y para enlucir que contienen cal o yeso. Elementos prefabricados con hormigón: bovedillas, celosías, barandillas

Definición:
El término cemento se aplica, con carácter general, a cualquier producto que presente propiedades adhesivas y sea capaz de unir partes o piezas de un objeto o construcción. Así,, con esta denominación se engloban productos de muy diversa índole constituidos por sílice, alúmina, resinas sintéticas, etc. Los cementos empleados en construcción están formados por una mezcla de caliza, arcilla y otras sustancias, que cuando se les añade agua forman una masa de elevada plasticidad, y al perderla sufren un proceso de fraguado y endurecimiento, permaneciendo prácticamente estables.

- La cal aérea mediante las letras CL o DL, según que sea cal de caliza o cal de dolomía, seguidas de un número que indica el % de masa, variando entre el 70 y el 90%. Ejemplo: CL-90.

- La cal hidráulica mediante las letras HL o NHL, según que sea cal artificial o natural, seguidas de un número que indica el % de masa, variando este número entre 2 y 5. Ejemplo: NHL-3,5.

Crespo Escobar, Santiago. Materiales de construcción para edificación y obra civil. Alicante, ES: ECU, 2013. ProQuest ebrary. Web. 14 October 2016.

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Clasificación de las cales

 - Cal grasa o cal aérea .Es aquella que tiene < 5% de arcilla. Sólo puede fraguar y endurecer en ambiente seco.

- Cal árida o magra. La que tiene < 5% de arcilla y más del 10% de magnesia.
No tiene mucho empleo en construcción, ya que se disuelve con facilidad.

- Cal hidráulica. Está formada por calizas margosas con un contenido de arcilla comprendido 5-25%. Se puede usar tanto en ambiente seco como en ambiente húmedo. No obstante, para un contenido de arcilla entre 5-10% se obtiene una cal débilmente hidráulica, por lo que sus usos son muy reducidos, empleándose en la mayoría de los casos aquellas que tienen más del 10% de arcilla.

La cal

Producto resultante de la descomposición por el calor de las rocas calizas o de las rocas calizas dolomíticas:
 CaCO ₃ + calor = CaO + CO _2.

CaCO ₃ + MgCO ₃ + calor = CaO + MgO + 2 CO ₂.

Al óxido de calcio (CaO), también se le llama cal viva. Normalmente suele venir con pequeñas cantidades de magnesia (MgO). La cal viva es un material blanco en forma de polvo.
Si al óxido de calcio o cal viva lo mezclamos con agua obtenemos cal apagada, Ca (OH) ₂, material que también es blanco y pulverulento:

CaO + H ₂ O= Ca (OH) ₂ + calor.